1樓：匿名使用者
開裂、裂紋、微裂和發白
有的成型製件並沒有區域性破碎，只是表面產生微細的開裂，根據其程度和外觀上的差別，把較嚴重的叫開裂或裂縫，較輕微的叫做微裂或龜裂，龜裂同裂紋看起來很像，但本質上是差異的兩種意思，即龜裂不是象空隙樣的缺陷，因加上的應力在平行方向排列的高分子自身，因而如對其加熱，就能返回沒有龜裂的狀態，用這種方法就能夠區分出龜裂和裂紋。其中微裂不僅在成型後產生；放置後或與溶劑蒸氣等接觸時也會發生。而abs和耐衝擊聚苯乙烯根本不產生這種現象，卻以頂杆推頂部位發白的形式表現出來，採用熱風加溫則可消除這種發白現象。
產生上述現象的原因有下兩幾點。白化指應力白色化，應力屈服曲線同裂紋白色化的過程知見，的確要化費能量。白色化後只要加少許的能量就會發生裂紋;應力龜裂我們也考慮可能是由於溶劑、油、藥品的作用使製品的結合力降低而產生.
1、脫模不暢
成型時模具的拔模斜度不足，成為倒拔模斜度，或模具型腔凸模粗糙拋光極差，因此製件脫模困難，使推出力過大，產生應力，往拄造成製件破損或發白。由於主澆道拋光不好使製件粘在靜模、或者動模上，有側壁凸凹並採用硬性脫模時，更容易產生這種現象。總之發生這種缺陷時，首先應注意模具的拋光，並在增大拔模斜度的同時在成型製件開裂處附近增設頂杆，使製件不彎曲、合理地脫模。
對於聚甲基丙烯酸甲酯（pmma）成型製件，因塑料本身較脆、表面要求有光澤，大多采用鍍鉻模具成型。然而電鍍具有平面不易鍍覆的性質，卻易放覆到轉角處；因而成為倒拔模斜度，所以必須予以特別注意。另外，因聚碳酸脂（pc）、pvc等材料容易粘在模具的鍍鉻層上，特別在角落上成為倒錐體，所以要給以注意。
聚碳酸脂（pc）容易在模具鑲塊處產生裂紋，象這樣的情況最好在材料里加進增強玻璃纖維為好。有殘餘應力的製品因溶劑、油、藥品的付著，會產生裂紋（以下講的應力龜裂），微量的油付上後會產生很多的裂紋效應。脫模斜度要足夠，脫模銷要分佈平衡，製品上不要設計有銳角，還有要儘量避免製品的厚度差異。
只要仔細觀察龜裂產生的位置，即可確定原因。
2、過填充
由於過分擔心成型縮孔，結果注入模腔的熔料過多，使成型製件內部產生極大的應變。這時收縮變得很小，不但容易開裂，並且放置一段時間後內部應變更容易造成微裂。要消除過填充的開裂可提高熔料溫度、降低注射壓力、提高模具溫度，但只要保證熔料易於注入模腔即可。
根據成型製件外觀等有關原因，必須以過填充的方式成型時，為使製件不發生微裂，成型後應進行後處理（如熱處理），這對消除內部應變是有效的。
3、冷卻不充分
在未完全硬化時就將製件頂出，有時頂針周圍開裂或發白。通過充分冷卻或改變模具本身的冷卻方式，等完全硬化後方可頂出。也可以降低模具溫度、延長冷卻時間。
然而，有的模具的區域性冷卻不充分，在通常成型條件下還有時不能防止變形。這種情況應考慮變更冷卻水的路徑、冷卻水道的位置或追加冷卻梢孔，尤其應考慮不用水冷，採用空氣冷卻等方式。
4、嵌件周圍開裂
置入嵌件成型時由於塑料的收縮，應力顯著地集中在嵌件周圍。這個力雖然能牢固地保持住嵌件，但是應力過大時嵌件周圍塑料往往開裂。在注射成型的同時嵌入金屬件時，最容易產生應力，而且容易在經過一段時間後才產生龜裂，危害極大。
這主要是由於金屬和樹脂的熱膨脹係數相差懸殊產生應力，而且隨著時間的推移，應超過逐漸劣化的樹脂材料的強度而產生裂紋。要減少嵌件周圍的開裂，有效的是預熱嵌件或儘量縮小收縮差，進行塑化處理效果更明顯（即金屬鑲塊預先加熱，則可以緩和成型時的殘餘應力，同樣的原理，用成型後的退火代替鑲塊加熱也是一種方法）。
2樓：
裂痕一般是排氣不良造成的，或者模具有油汙，頂出時候頂裂的可能性也存在
3樓：匿名使用者
脫模不順、需要修模具
注塑機打出來的產品有裂痕，怎麼調？
4樓：匿名使用者
1、開模一滿的速度調慢一點，避免開模拉傷；
2、頂針進的速度和壓力盡量調低點，防止頂傷產品；
3、提高產品的冷卻效果，可延長冷卻時間，或者提高模具冷卻水流量，或降低冷卻水溫度，或降低料筒溫度，或設定儲前冷卻。
5樓：小熊教育老師
回答你好，裂痕一般是排氣不良造成的,或者模具有油汙,頂出時候頂裂的可能性也存在
提問為什麼會出現裂紋呢
回答裂痕一般是排氣不良造成的,或者模具有油汙,頂出時候頂裂的可能性也存在
提問排氣問題已經排除
提出問題也排除了
還是沒法解決
回答模具有油汙嗎
提問沒有
回答1．加工方面：
（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
（2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。
（3）適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
（4）預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
（5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
2．模具方面:
（1）頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。
（2）製件結構不能太薄，過渡部分應儘量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
（3）儘量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
（4）對深底製件應設定適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
（5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
3．材料方面：
（1）再生料含量太高，造成製件強度過低。
（2）溼度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。
4．機臺方面：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
提問始終還是有一點裂紋
回答那你多檢查一下
更多26條
注塑機產品開模後產品老是有裂縫怎麼回事啊？急
6樓：匿名使用者
粘模，模具的脫模斜度不一致，或者模具型腔的表面粗糙度差，造成有的地方脫模順利，有的地方脫模不利。
也有可能是熔接痕所致，形成的原因是：
（1） 熔料及模具溫度太低。應提高料筒及模具溫度。
（2） 澆口位置設定不合理。應改變澆口位置。
（3） 原料中易揮發物含量太高或模具排氣不良。應除去原料內的易揮發物質及改善模具的排氣系統。
（4） 注射速度太慢。應適當加快。
（5） 模具內未設定冷料穴。應增設冷料穴。
（6） 模腔表面有異物雜質。應進行清潔處理。
（7） 澆注系統設計不合理。應改善澆注系統的充模效能，使熔料在模腔中流動順暢。
為什麼塑料注塑出來後會有裂紋？
7樓：煒林納改性料
改性塑料注塑製品開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：
1．加工方面：
(1)加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
(2)調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。
(3)適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。
(4)預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
(5)適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。
(6)製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。
2．模具方面:
(1)頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。
(2)製件結構不能太薄，過渡部份應儘量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。
(3)儘量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
(4)對深底製件應設定適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。
(5)主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。
(6)主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3．材料方面：
(1)再生料含量太高，造成製件強度過低。
(2)溼度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
(3)材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。
4．機臺方面：
注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
8樓：心機是真的重
硬體條件集中，所以可執行度高
立式注塑機做產品插頭產生裂痕是什麼原因造成的
9樓：昝海瑤
流紋流紋時熔融材料流動的痕跡，以澆口為中心而呈現的條紋模樣。
流紋時最初流入成型空間內塑料冷卻過快，而與其後流入的材料間形成界限所致。為了防止流紋，可增高塑料溫度，改善塑料流動效能，調整射出速度。
殘留於射出成型機噴嘴前端的冷塑料，若直接進入成型空間內，則會造成留痕，因此在注射與流道的匯合處或流道的交接處設充分的滯留部（冷料井）
。可有效防止留痕的發生，同時亦可增
大澆口的尺寸來防止。
下表列入了流紋幾個常見的原因及對策
故障原因
處理方法
保壓時間太短
增大保壓時間
模具溫度太低
提高溫度
澆口附近溫度太低
提高模具溫度
澆口太小或模具溫度不當
加大澆口或更改位置
原料熔融不佳
提高原料溫度
加大背壓
加快螺桿轉速
成品斷面厚薄相差太多
變更成品設計
射出壓力太高或太低
適當調整射出壓力
原料不潔淨
檢查原料
十三、開模時或頂出時成品破裂
破裂時成品表面產生毛髮狀之裂紋、成型品有尖銳角時，此部分常發生不易看出的細裂痕，最終在頂出或開模受到外力的干涉出現破裂，裂痕是成品致命的缺陷之一。
（1）脫模不易所致
（2）過度填充所致
（3）模具溫度過低所致
（4）成型品構造上的缺陷所致
若欲避免脫模不良所致的裂痕時。模具空間須有充分的脫模斜度，檢查頂出銷的大小、位置、形式等。在頂出時，成品各部分的脫模阻力要均勻。
過度填充是射出成型時，施加過大的射出壓力或材料計量過多，脫模時造成裂痕，在此狀態下，模具配件的變形量也增大，更難脫模，助長破裂之發生，此時，宜降低射出壓力，防止過度填充http://wenku.baidu.
pc原料注塑產品會產生開裂現象，為什麼？怎麼解決？
10樓：匿名使用者
開裂，包括製件表面絲狀裂紋、微裂、頂白、開裂及因製件粘模、流道粘模而造成或創傷危機，按開裂時間分脫模開裂和應用開裂。主要有以下幾個方面的原因造成：1．加工方面：
（1）加工壓力過大、速度過快、充料愈多、注射、保壓時間過長，都會造成內應力過大而開裂。
大力神雲石膠（2）調節開模速度與壓力防止快速強拉制件造成脫模開裂。（3）適當調高模具溫度，使製件易於脫模，適當調低料溫防止分解。（4）預防由於熔接痕，塑料降解造成機械強度變低而出現開裂。
（5）適當使用脫模劑，注意經常消除模面附著的氣霧等物質。（6）製件殘餘應力，可通過在成型後立即進行退火熱處理來消除內應力而減少裂紋的生成。2．模具方面:
（1）頂出要平衡，如頂杆數量、截面積要足夠，脫模斜度要足夠，型腔面要有足夠光滑，這樣才防止由於外力導致頂出殘餘應力集中而開裂。（2）製件結構不能太薄，過渡部份應儘量採用圓弧過渡，避免尖角、倒角造成應力集中。（3）儘量少用金屬嵌件，以防止嵌件與製件收縮率不同造成內應力加大。
（4）對深底製件應設定適當的脫模進氣孔道，防止形成真空負壓。（5）主流道足夠大使澆口料未來得及固化時脫模，這樣易於脫模。（6）主流道襯套與噴嘴接合應當防止冷硬料的拖拉而使製件粘在定模上。
3．材料方面：（1）再生料含量太高，造成製件強度過低。（2）溼度過大，造成一些塑料與水汽發生化學反應，降低強度而出現頂出開裂。
（3）材料本身不適宜正在加工的環境或質量欠佳，受到汙染都會造成開裂。4．機臺方面：注塑機塑化容量要適當，過小塑化不充分未能完全混合而變脆，過大時會降解。
注塑機溶膠變慢是什麼原因,注塑機溶膠慢是為什麼
1 溶膠馬達的磨損 基本不影響 2 是機器的速度減少了 速度閥引起的 懂的話可以調大速度電流 電壓 注塑機溶膠慢是為什麼 液壓油內洩，有可能是馬達洩的，也可能是別的地方。如果你用的是46 的液壓油那就換68 的試試，如果已經是68 的那就要仔細查油路了。如果單單是熔膠速度變慢，油馬達內洩的可能最大。...
注塑機開關模動作無法操作是什麼原因
注塑機控制系統現在大部分採用專用微機，部分用plc控制，很少採用繼電器控制 七八十年代 你所說的，我估計是安全保護繼電器，為了進一步找出原因，最好能提供使用的注塑機採用什麼電控？據你描述情況，我所簡單回答，希望可以幫助到你 針對開關模失效 先確定按鍵有效情況下，按合模鍵，有壓力的話，需看合模電磁閥有...
曰精注塑機合模是有壓力,就是不合模什麼原因
更換頂針後退的感應開關。拿個3毫米的頂針，到你的左手邊機器的尾部，找到那個大的電磁油閥，用頂針將其中心的圓柱捅到裡面去，兩邊各有一個，捅這邊不行，就捅那邊。月經注塑機合模有壓力就是不和麼？可能是裡面的主要模板出現了問題，你可能是裡面住院麼的熱力不夠。日軍駐莎姬和模式有壓力，就是不合模，什麼原因？這個...