1樓：匿名使用者
看板是乙個好辦法，可是這只是改正了乙個表面現象，像這樣的案例，就必須以每種物料來統計階段時間的用量，然後均衡化的生產。否則的化看板做的再好，沒有東西做，或則前道不知道做什麼，也沒用。你可以用如下步驟：
2樓：匿名使用者
你們生產現場的具體情況不是很清楚，生產是否為連續生產線，如有生產線那麼在每條線設全品種貨店，實行**式生產；如不是連續生產線則設立全品種倉庫，根據物料支領情況安排生產計劃補充。建立乙個發貨場，以均衡化的方式到生產線或倉庫支領物料（使用領取看板，均衡化看板箱）。
3樓：匿名使用者
問題就在這裡，我們是每天都有訂單，所以呢，生產安排計劃就是周計劃：也就是這一週安排下週的計劃是一整週所有東西一下子全下去了，那我週一要出貨的東西可能被安排到週五，導致後續無法生產。所以我現在就是希望搞乙個利用出貨來主導生產，利用出貨計劃來拉動生產。
4樓：匿名使用者
其一，我們現在不是連續生產；其二，不考慮建立半成品倉庫。能考慮的就是利用後道的裝配裝箱車間需求推動前道工序的連續生產或者有序生產，這是我的乙個想法，但是具體的操作，我無從下手。
看板控制系統如何實現拉動式生產？簡答題
5樓：武漢華宇誠數控切割機
通過傳送看板，我們可以獲得如下資訊：容器容量、零件號、看板號、供方工作地號、需方工作地號。生產看板規定了所生產的零件及其數量，用於指揮工作地的生產，只在工作地和它的出口存放處之間往返。
當需方工作地轉來的傳送看板與供方工作地出口存放處容器上的生產看板對上號時，生產看板就被取下，放入生產看板盒內。
該容器(放滿零件)連同傳送看板一起被送到需方工作地的入口存放處。工人按順序從生產看板盒內取走生產看板，並按生產看板的規定，從該工作地的入121存放處取出要加工的零件，加工完規定的數量之後，將生產看板掛到容器上。
一般來說，每乙個生產看板包含的資訊主要有以下幾個：要生產的零件號；容器的容量；供方工作地號；供方工作地出口存放處號；看板號所需的物料；所需零件的簡明材料清單；供給零件的出el存放處位置；其他資訊。
我們可以運用不同的公式將看板執行的張數計算出來。在實際應用中，隨著生產中廢品率的降低和生產管理的不斷完善及技術的基於需求拉動式原理，在jit生產方式下，生產指令只下達到最後一道工序。從看板管理的執行過程中可以看到，看板系統正是採用這種拉動式生產方式，以看板作為資訊載體生產指令和運送指令從後道工序向前道工序逐個傳遞，前道工序的生產啟動依據是後道工序對零件的需求。
因此，看板最基本的功能是它在生產過程中起著直接傳遞生產及運送指令的作用。看板中記載著所需零件的編號、生產數量、順序、時間、加工裝置、運送目的地、放置場所等資訊，從最後一道工序順次逐個向前道工序追溯。後道工序從零件已消耗完的空容器上摘下取貨看板，以此去向前道工序領取所需的零件，前道工序按照生產看板的要求和先後順序進行生產。
6樓：網友
1.下工序人員a拿著領料看板去到上工序的存貨區，2.按照領料看板上的資訊找到所需物料箱，3.取出物料箱的生產看板，扔在一邊，4.抱著物料箱和自己的領料看板，跑路，5.某貨收集被晾在一邊的生產看板，按照看板上的資訊生產相應數量的貨，6.做完該看板的貨，將貨和生產看板裝好放在存貨區，搞定。
就是這樣迴圈實現的。。。實際就是通過看板來傳遞資訊，控制生產，實現從後段一環一環拉動前段的生產，所以就叫拉動式。
看板拉動適合怎樣的生產模式？
7樓：虞忠閆橋
個人感覺對物流來講看板其實是返鄭襲一種需求資訊，是下道工序向上道工序發出的要貨需求。看板的數量決定實際要貨漏兄的數量。而看板數是在規叢絕劃階段預先設定的，工序間生產能力的衡不是看板引起的，看板也無法解決工序間生產能力的不平衡，需要生產工藝規劃來解決。
推進精益生產，運用看板系統推行步驟？
8樓：禾玉芬芮秋
看板運用的前提條件。
目前，國內有很多企業掀起了推行tps（jit）的熱潮，但是真正獲得良好效果的企業卻非常少。這說明推行tps並不是沒有任何前提條件的。如果想很好的運用看板必須滿足以下幾個前提條件：
反覆被生產的產品（常規產品）
後工序到前工序去進行領取。
前工序只生產被後工序領取的量。
生產計劃變更時『看板』進行調整。
多品種生產的情況下進行平準化生產。
工程的安定化，不合格品不流入下一道工序。
拉動式生產看板的電子看板使用問題？
9樓：網友
1、拉動式生產對上道工序的庫存數量一般有設定，上道工序是根據缺貨（庫存減少）來生產，為何要看上道工序的庫存數量呢？
2、如果是隻對上道工序完成的產品統計，可對通過自動計數（計數開關、條碼等）、扣除下道工序取用數，用電子顯示屏顯示來實現。
僅供常考。
10樓：網友
你說的這個好像到先目前沒有什麼有效可行的辦法，1：生產前可以清點好每種物料的數量，2：生產合格數量=生產總數量-不良品數量-報廢物料數量。
你看這樣可以不？這個需要班組長和統計來完成，
自動化立體倉庫，針對於多品種物料且包裝雜亂，將如何進行入，出庫的管理
11樓：網友
有條碼管理嗎？如果沒有，有系統嗎，例erp、sap之類？如果也沒有，只能用最笨的方法了。
分門別類、建立卡牌、盤點、建立儲春汪信位、建立電子檔，然後按單據出入庫，所有出入資料都記入卡牌及電子檔。最好每月盤點一次扒輪，每天抽盤幾個料號，以確保庫存準確。個人沒有偷懶的方法，剛開始的時候會辛苦一些，後來會越來越輕鬆，當然，過程中一定要帳實一致，否則很容易陵運又亂套。
12樓：胖子
可以通過託拍條碼來區分②一種物料戚悶做入庫時可以鎖定到某一層，某一列貨架，但是出庫時速度罩虛會慢一點③可以通過廠家人員在系統上新增多品種貨物名稱，可以查詢的到。會有很多方法，但是不好意思沒有太弄明白高衡，你所說的意思（多品種指什麼？好多不一樣的物料碼在一拍上嗎，怎麼個雜亂？）
13樓：網友
每個物料上貼個條碼，然後用手持終端進行入出庫管理，這樣既有帳，又準確。
精益生產如何
14樓：網友
兩種思路：
1、從上往。
抄下，可以從老闆最關心bai的績效指。
du標或目前企業主要zhi問題開始，選擇相關精dao
益模組先行。如關心裝置，可以從tpm開始；關心現場，可以從5s開始；關心成本，可以從精益成本或者ie開始；然後以點帶面逐步；
2、從下往上，可以開展全員參與的創意工夫活動等，取得效益、看到成果後再逐步開展其他模組；
建議：從5s或創意工夫開始，目標：迅速改變現場狀況，取得較明顯的變化；通過創意工夫可以取得現場改善的成果，更能振奮人心。
精益生產之路很長，必須建立基準，通過各種方法持續改善形成更高的標準，所以標準和改善是精益的前提和基礎！如果有企業更具體的情況，就能給予更明確的意見。
15樓：網友
大道至簡，來其實你了源解你真正需要什麼嗎bai？我在外企做了7年精益du生產，總結一zhi點：瞭解。
dao你當前的情況，知道你的目標，運用科學方法決策，從一線員工的角度發現問題，從總經理的角度解決問題。就自然水到渠成了，日本人的東西並不神秘。
16樓：匿名使用者
先從老闆開始轉變思想，再全員參與~~
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