1樓：瑞博矽膠製品廠家
矽膠製品不良原因？請表達清楚一些 是矽膠製品尺寸不量嗎？
一、擠出矽膠製品尺寸不良變化的原因
1.口型板厚度。厚度小膨脹率大，厚度大膨脹率小;
2.機頭和口型溫度。溫度高膨脹率小，溫度低膨脹率大;
3.擠出速度。擠出度快，膨脹率大，反之膨脹率小
4.可塑度。可塑度小，膨脹率大，可塑度大，則膨脹率大;
5.含膠率。含膠率高，膨脹率大，反之則小;
6.膠料溫度高，膨脹小，反之則大;
7.橡膠分子含有苯環和丁基等支鏈官能團的膨脹率大。如丁苯膠、氯丁膠和丁基膠的膨脹率都大於順丁膠和天然膠。
8.膠料停放時間越短，使用後膨脹率越大。
二、其它矽膠製品尺寸不良的變化的原因
對於矽膠製品尺寸不良的變化的這個問題比較容易解決，首先確定好配方、工藝，然後測量尺寸，然後根據尺寸調整模具就好了。如果模具尺寸不好，你調整配方是沒有用的。現在很多橡膠廠在分析問題比較單一，應該從人、機、料、環、法和測量等方面去綜合考慮。
如果生產工藝一致，下料重量一樣，仍出現尺寸不穩定，應考慮矽膠本身問題，不同批次的矽膠製品尺寸有差異，同一批若放置時間太久也會對產品尺寸產生影響，同時控制矽膠的煉膠工藝，因為煉膠時間的長短及工藝不同都會造成尺寸的變化。橡膠煉膠工藝小技巧
我也是在瑞博橡膠看到的www.ruiborubber.com 你也可以看看
2樓：橡塑技術李秀權
如今現在的科技技術來看，很多產品的密封防護技術在實際過程中還是有一定的缺陷，比如我們手機防水密封，汽車燈具防水密封圈等等，而密封件材料選用矽膠與橡膠材料是我們最為常見的一種材料，所以矽膠密封圈作為多方面運用的一類密封件，在正常使用過程中密封製品往往會出現一些意想不到的功能問題達不到實際問題，展示不出產品的效果作用，所以影響它的可觀因素到底有哪些？
硬軟度影響
很多時候根據矽膠製品的不同柔軟度可以完全改變產品的功能性與結構性，所以矽膠密封圈在使用過程中由於選擇不同硬軟度的在經過受力，拉伸，擠壓等現象的出現，密封圈就會出現一些無法避免的問題，比如擠出縫隙，受力過多，硬度太高，產品變形無回彈等等因素。
間隙問題
間隙問題可分為幾點因素，一是因為材質的膠料問題，很多矽膠材料由於配方的原因出現回彈力差，拉伸力不足的問題導致在使用過程中受力度不大出現縫隙導致洩漏，矽膠圈生產廠家加工問題，比如產品做脆了導致產品卷邊厚度比較薄的一類容易出現這種問題，做軟了產品導致膠料有內鼓包不熟，長期拉伸受壓後變形出現縫隙問題。
受力過程
o型矽膠圈一般安裝在幾種地方，溝槽、平面、凸槽，每個產品的安裝方式不同它的受力過程也會影響產品的使用壽命和功能，所以為保證密封效能的情況下都會將此存做出預留位，把矽橡膠密封圈的不同方法以及受力程度區分開，比如平面安裝能夠受多多少在調配它的緊密程度，凹型與凸行動受力程度是多少，在選擇尺寸的預留程度。
壓縮永久性
評定0形圈密封效能的另一指標即所選材料的壓縮永久交形。在壓力作用下，作為彈性元件的0形圈產生彈性變形，隨著壓力增大也會出現永久的塑性變形。通常，為防止出現永久的塑性變形，0形圈允許的最大壓縮畺在靜密封中約為30%,在動密封中約為20%。
矽膠密封圏安裝在溝槽內時，要受到拉伸或壓縮。若拉伸和壓縮的數值過大，將導致0形圈截面過度增大或減小，因為拉伸l%會使截面直徑減小約0.5%。
對於孔用密封，0形圈處於拉伸狀態，允許拉伸力為6%，對於軸用密封，0形圏最好沿其周長方向受壓縮，允許周長壓縮畺為3%。
矽膠製品廠家在生產過程中有哪些不良問題
3樓：匿名使用者
產品毛邊太多，矽膠製品加工完成後不是很好裁邊，
產品加了過氧化物的固化劑以後，遇樹脂反應會產生大量的熱量，做出來的矽膠製品會出現拉力差和燒模的現象
在製作模具過程中新增了太多的矽油，所以模具會出現翻模次數少不耐用等現象。
矽膠製品的優缺點有哪些？
4樓：銳布凡錢農
有很多優缺點，它的主要生產過程是由矽膠原料或者是橡膠原料在閉合模腔內憑藉加熱、加壓而成型為製品的矽膠加工。通常是將原料經過混練機均勻攪拌成混煉膠，將模具再移入硫化成型機內。然後閉模加壓,使其成型並固化或硫化,再經脫模得矽膠製品,這種工藝適合於熱固性材料加工。
在帝博矽膠可看到模壓成型的矽膠製品，他們的優點和缺點分別擬出來供您參考。
優點：a.可用做成任何形狀
b.精度高，商品形狀規則美麗
c.顏色鮮豔，而且可以隨意調色
缺點：a.
一般的機臺只能做長寬為500*500mm,帝博定製機臺可做650*650mm
b.出產過程會發生許多毛邊和廢品
c.模具成本相對而已較高，開發週期長為7-25個工作日不等。
5樓：汲桂花悉乙
矽膠製品的優點眾多，但是缺點也多！
優點：環保無毒，相比其他材質，矽膠材質效能比較好，在各種場合都能夠適應，使用的範圍廣大，傢俱，汽車，製造，機械，醫療，等各行業都有應用，被稱為環保標誌性材質產品。
缺點：**偏貴，製作方式複雜，大型尺寸製作困難，款式單一，普通矽膠飾品容易粘灰塵等等！
導致矽膠產品質量問題的原因是？
6樓：加嘞個呦
一、材料
矽膠bai原材料的質量直接
du影響到產品品zhi質，這是不
dao言而喻的，而專合適的產品屬就要選擇合適的材料，否則在生產的過程中，會導致產品質量不合格，生產產能低等情況。
二、硫化劑
硫化劑是矽膠產品生產中的一種輔助劑，對於食品級的產品，後面必須利用相關工藝將硫化劑排除;比如水煮、高溫烘烤等;而在生產中，硫化劑的比例搭配不好，也會影響到產品的質量以及生產的效率。
三，機器壓力
在硫化生產中，壓力和產品比要始終，如果壓力不夠，會導致產品毛邊過厚，不容易拆解，造成產能低，不良率增加。從而影響相應產品質量。
四，溫度
硫化環境因素，硫化溫度要適宜，過高過低的問題都會導致難拆邊，另外溫度對產品質量的影響還有爆裂、龜裂、不熟、變色等，導致做出來的產品達不到相應的要求。
五，時間
硫化時間方面也需要很好的控制，硫化時間過長就會導致產品變脆，硫化時間過短就會導致硫化環節沒效果，所以硫化的環節一定要控制好。
六，模具
成型模具方面的問題，如果模具自拆設計不合理、成型模具使用過長、成型模具磨損嚴重、成型模具質量不過關等這些情況就會導致生產成型後很難拆邊。或者做出的產品尺寸以及外形等不符合要求。
7樓：貧道下山作死去
導致矽膠製品bai
質量的四大因du素：
一、矽膠zhi原料的質量會導
dao致矽膠製品難拆邊回，質量差的矽答
膠原料它的韌性不足，撕裂強度也明顯不足，在拆邊的過程中肯定是很難拆邊的。
二、成型環節中產品成型的比較厚，那麼毛邊其實也是比較厚的，厚度的增加肯定也導致拆邊的困難。
三、成型模具方面的問題，如果模具自拆設計不合理、成型模具使用過長、成型模具磨損嚴重、成型模具質量不過關等這些情況就會導致生產成型後很難拆邊。
四、硫化環境因素，硫化溫度要適宜，過高過低的問題都會導致難拆邊，同時硫化時間方面也需要很好的控制，硫化時間過長就會導致產品變脆，硫化時間過短就會導致硫化環節沒效果，所以硫化的環節一定要控制好。
矽膠製品容易破損的原因是什麼
8樓：匿名使用者
矽膠製品是以矽膠為原材料，因其化學組份和物理結構，決定了它具有優越的彈性、超強的高撕裂強度等效能，是其他材料難以替代的。可我們在生產矽膠製品的過程中總會碰到生產的矽膠製品發脆，非常容易破，或矽膠製品的使用壽命無法到達要求。究竟是什麼原因造成的，品尚矽膠和大家一起**以下幾種情況所引起的原因：
1、矽膠製品結構或模具設計不合理引起
產品結構或模具設計的不合理，容易引起矽膠製品成型時破損，可以通過修改產品或模具結構改善。這種情況比較容易解決，一般正常情況下矽膠製品都要開樣品模打樣，避免做大貨時出現此類的情況，影響生產交期。
2、成型模溫或硫化時間未把控好
矽膠製品成型過程中為把握模具溫度或硫化時間，通過反覆試驗，選擇最適合的成型溫度及硫化時間可以避免了。
3、二次硫化引起
二次硫化時，通風不好或溫度過高都能造成矽膠製品的發脆容易破損，這就要求作業員嚴格把控二次硫化的溫度，以及通風環境合理。
9樓：煙臺慧隆塑業
一、矽膠原料質量不好，效能太差，韌性也不好，那麼就會很容易造成破裂的情況，所以矽膠原料方面一定要把好關；
二、矽膠製品在硫化環節不完全，當成型模溫過低或者硫化時間過短時，就會造成產品緊貼在模具上不容易脫模，也就比較容易出現破裂的情況，還可能會出現其他的狀況，所以需要在硫化環節提高成型的溫度或者加長硫化時間；
三、矽膠製品的成型時溫度過高，溫度過高會使矽膠製品在成型時變脆，容易脫模時破裂，也就容易出現破裂的情況了，所以適當降低成型溫度即可；
四、矽膠製品成型模具的表面過於粗糙或積累汙垢，那麼就很不利於脫模的，也會造成破裂情況，只需要對模具清晰或者電鍍即可！
五、有時候因為操作員對於脫模的操作手法不規則，會比較容易出現很多問題，所以需要脫模作業員有進行專業的操作培訓！
矽膠製品破裂的情況我們不可避免，但是我們可以通過我們很好的規範降低因為破裂造成的不良品的比例，一般破裂的矽膠製品中矽橡膠製品雜件佔大多數，所以在生產過程中一定需要注意這些方面。
對生產廠家也要嚴格把控，至少我們生產的沒有這種易碎的情況。
矽膠製品老化有哪些原因
10樓：
1、長期工作不動導致永久變形。長時間在高壓力情況下使用，對於材質比較硬的產品來說變形更加明顯，不論是矽膠按鍵還是矽膠雜件都是如此。
2、拉伸率的影響。一般矽橡膠的拉伸率最高可達到300%(比較軟的材質)，但是在使用過程當中過度拉伸會直接導致變形和失去拉伸度永久變形，所以在使用過程不能過度拉長，不管工業產品，生活用品還是矽膠雜件都一樣。
3、溫度場合影響。當矽橡膠製品在潮溼高溫情況下工作時，拉伸會逐漸變形，但是隨著對溫度的適應或溫度下降時也會導致矽膠製品出現輕微變形情況。所以不管是在工業上應用的矽橡膠配件也好，密封製品也罷，還是儘量別讓矽膠製品長期拉伸。
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