1樓：天行健管理諮詢
天行健諮詢認為精益持續改善是一個包括企業內部組織、設計、生產、人員與文化等環節，以及企業外部**商管理、客戶關係管理等方面的複雜系統。下面從6個方面講解如何構建精益持續改善系統，如下圖：
精益持續改善系統圖
1、精益運作管理體系
精益運作體系是精益持續改善系統實現的主要載體和介質。企業在精益實施中要恰當、合理地使用各種精益技術。既不能迷信於技術萬能化，又不能忽視精益技術與工具的重要作用，但需要注意的是精益技術不僅僅侷限於生產環節。
2、精益人員系統
對人的尊重是精益持續改善的根基。安德魯·卡內基曾說：「帶走我的員工，把我的工廠留下，不久後工廠就會長滿雜草；拿走我的工廠，留下我的員工，不久後我們就會有一個更好的公司」。
德魯克也曾說企業只有一項真正的資源——員工。可見，員工是企業最寶貴的財富，同樣，人的因素也是構建精益持續改善系統的關鍵。一方面，掌握精益思維與理念的人是精益實施的主要推動者與踐行者；此外，人能動性的充分發揮是實現精益發展及持續改善的重要基礎。
3、改善文化維度
持續改善是一種理念、一種文化，所以培育改善文化，形成企業改善的dna具有重要的意義。精益意識維度包括改善的連續性、現地現物、危機意識培養、對企業價值觀的認同。其中，改善的連續性體現持續改善的過程性、累積性和點滴性；現地現物強調的是問題意識，從源頭找出答案，快速地進行改善；危機意識則會形成公司上下一致推行精益的巨大動力；企業與員工價值觀共享能減小精益推進的阻力，形成精益推進的合力。
4、精益知識管理
精益知識管理是客觀環境的要求。首先，市場競爭越來越激烈，產品更新速度越來越快，企業必須不斷獲得新知識，並化作改善方法與工具以為企業和社會創造價值；其次，精益強調顧客需求至上，在顧客需求多樣化的市場環境下，企業加強精益知識管理，可為客戶創造更有價值的產品及服務；第三，當前員工流動性比以往都高，如果企業不能很好地管理員工所獲得的改善知識與經驗，就有可能失去豐富的改善知識資源。
5、精益組織管理
約翰·德魯認為精益生產並非只是優化個別的零件或流程，而是尋求改善整個系統，所以精益持續改善系統的構建是一項戰略性的工程，離不開企業組織的有力支援。首先精益生產的推行需要領導層的強有力支援，在戰略、組織結構等方面進行改革。此外，精益不同於傳統管理理念，它強調「過程」，強調「流動」，追求零庫存，所以企業需要建立一套基於精益思想的評價體系。
6、精益動態發展維度
從豐田佐吉發明自働織布機並實現產業化，到豐田喜一郎預見汽車必將成為人類社會不可或缺的交通工具，再到大野耐一等人用近30年的時間探索豐田生產方式。這其中無不滲透著創新、發展的痕跡。可以說，從動態發展的角度推進持續改善已成為精益生產的dna。
這些維度包括：
(1)顧客需求管理能力，精益以滿足顧客需求為中心，而顧客的需求具有動態性，所以企業要具有良好的識別、**及引導客戶需求的能力；
(2)與**商戰略協作，精益實施要求原材料、零部件的及時、準確配送，這就要求企業與主要**商維持戰略協作關係。
(3)與環境共生，實現效益與環境保護的均衡發展，這既是企業的社會責任，更是精益持續改善的發展方向與趨勢。
內容來自天行健諮詢：http://****leanchina.**/
如何構建精益生產系統
2樓：匿名使用者
一.系統規劃:
a.建立精益生產基礎資料庫(標準工時庫，產品族譜，生產成本體系等)
b.年度/定期人力、產能規劃
c.年度固定資產投資預算
d.新設施、裝置、新廠佈局規劃，佈局優化
e.生產成本的控制與分析
二.精益單元:
a.對工位作業進行流程分析，發現浪費及問題點
b.針對發現的問題運用佈局優化/工裝改善/動作分析/人因工程/多能工/自動化等手法理念進行改善
c.生成標準作業表並在工位張貼，指導員工按標準作業
d.協助質量部及工藝部制定作業、檢驗標準
e.引進顏色、標識、andon等目視工具便於標準作業
f.引進防呆避免未按標準作業及安全、品質隱患
三.流動製造:
a.水蜘蛛+超市+看板配料系統，深層次解決目前存在的問題更加有效的執行配料制度
b.深化前段流水線與後段單元化生產，控制生產計劃及節拍使前後均衡，準時
c.通過v**明確整個生產線存在的浪費，採用精益技術改進和消除浪費，
d.拉式生產，由後道工序驅動前道生產
四.專案改善:
a.tpm
b.合理化建議
c.六西格瑪專案
d.搬運分析
e.績效考核體系
f.降本專案
g.其它大型改善專案
5 五.持續改善:
a.標準化檔案管控
b.建立精益改善專案資料庫，績效指標的考核與檢討
c.結案專案的持續跟進與稽核
d.宣傳板的設計製作與更新，持續改善文化宣傳
e.問題與改善方向的收集，與各部門保持溝通以獲得關切並反饋相應部門改善
f.協助車間5s、班組建設等活動開展
g.精益生產培訓
如何構建精益生產持續改善系統
3樓：愛問了吧
近期，參加了單位組織的精益生產管理培訓班學習，聆聽了精益管理陳鵬老師的授課。通過形象，生動的例項，受到了一次愉快而深刻的思想，管理知識教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。
以下是我個人學習以後的一些心得體會：
首先，深刻瞭解到精益生產管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。老子云:"天下難事，必做於易；天下大事，必做於細".
還提了想成就一番事業必須從簡做起，從細微處入手。對於企業是一樣的道理，現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。
工作中往往因一件小事而導致全盤否定，就會出現100-1=0的現象.因此，在現代管理中細節決定實體發展的成敗。
其次，自身而言，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情.如果把企業必作"人"一樣的系統，把總經理或領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，如果一個企業，每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，幹好自己應幹好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中遊刃有餘，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。
第三，就企業而言。認為應該加強本企業的文化建設。完善自身的管理機制.
隨著市場經濟的高度發展，企業在精益生產管理的應用上，特別是社會分工越來越細，專業標準越來越高的社會趨勢下，精益生產管理的重要性日見明顯。就上所述，精益生產管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在企業中實施精益生產管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無鉅細，不斷培養個人紮實，嚴謹的工作風格。
做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，企業在競爭中才能步步為贏!
總之，過這次培訓班學習，使我係統，全面地瞭解了精益生產管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作，生活中對於個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！
培訓課程：精益生產管理系統如何構建
4樓：匿名使用者
一.系統規劃:
a.建立精益生產基礎資料庫(標準工時庫，產品族譜，生產成本體系等)
b.年度/定期人力、產能規劃
c.年度固定資產投資預算
d.新設施、裝置、新廠佈局規劃，佈局優化
e.生產成本的控制與分析
二.精益單元:
a.對工位作業進行流程分析，發現浪費及問題點
b.針對發現的問題運用佈局優化/工裝改善/動作分析/人因工程/多能工/自動化等手法理念進行改善
c.生成標準作業表並在工位張貼，指導員工按標準作業
d.協助質量部及工藝部制定作業、檢驗標準
e.引進顏色、標識、andon等目視工具便於標準作業
f.引進防呆避免未按標準作業及安全、品質隱患
三.流動製造:
a.水蜘蛛+超市+看板配料系統，深層次解決目前存在的問題更加有效的執行配料制度
b.深化前段流水線與後段單元化生產，控制生產計劃及節拍使前後均衡，準時
c.通過v**明確整個生產線存在的浪費，採用精益技術改進和消除浪費，
d.拉式生產，由後道工序驅動前道生產
四.專案改善:
a.tpm
b.合理化建議
c.六西格瑪專案
d.搬運分析
e.績效考核體系
f.降本專案
g.其它大型改善專案
5 五.持續改善:
a.標準化檔案管控
b.建立精益改善專案資料庫，績效指標的考核與檢討
c.結案專案的持續跟進與稽核
d.宣傳板的設計製作與更新，持續改善文化宣傳
e.問題與改善方向的收集，與各部門保持溝通以獲得關切並反饋相應部門改善
f.協助車間5s、班組建設等活動開展
g.精益生產培訓
**如何有效推進精益管理
5樓：哎喲
推進精益管理要求在對使用者需求充分調研分析的基礎上制定精益管理戰略組織落實精益管理方案。
1、生產的目的是銷售，只有滿足使用者需求的供給才是有效供給。以使用者需求為導向，可以大致理解為以銷定產。堅持這一導向的管理有利於企業以最小的投入、最優的投入組合最大化地滿足使用者需求。
2、這一導向體現在生產管理過程中，主要是在對使用者需求充分調研分析的基礎上制定精益管理戰略，組織落實精益管理方案，最大限度地滿足使用者需求。
3、精益管理強調全員參與，按照自上而下與自下而上相結合的原則，運用系統運營的思維方式，實現現場、班組、部門、公司各個層面的活動規範化、標準化。
4、通過建立提案制度、完成課題、實施方針管理等方法，調動員工為企業發展和轉型升級貢獻智慧力量。同時，通過組織員工參加精益知識培訓，建立和不斷優化激勵機制、績效考核體系，構建鼓勵創新的開放式環境。
注意事項：
精益管理的相關要求規定：
1、優化供產銷價值鏈上的管理流程，打造新的商業模式。企業面向市場生產經營，其管理效率不僅體現在企業內部，而且體現在企業與使用者、**商及其他合作伙伴的對接中。
2、精益管理強調逐步優化供產銷價值鏈上的管理流程，建立標準化的管理模式，從而打造精益、穩定的商業模式。
3、企業需要對其與使用者、**商及其他合作伙伴間的物流、資訊流和資金流的運營模式不斷進行改善，利用價值流圖分析技術、拉動式生產方法等持續不斷地尋找可改善的點，從而減少浪費、降低成本，提高產品質量和市場競爭力。
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